高速钢热处理怪现象，高速钢刀具生产偷工减料

　　某个较大的工具厂有数台高速钢刀具生产线，笔者在现场亲眼看到一个人操作一条生产线，即一个人干了三个人的事，一个人抢了三个人的饭碗。按工艺要求，应该有预热、加热、冷却三个人同时操作，现在变成光杆司令，这样的淬火质量实在不敢恭维!淬得越多，压库越多，如此多劳得实属蛮干，应该受到指责。

　　分级温度超过620℃ 为了提高高速钢刀具的红硬性及耐磨性，防止碳化物析出，国内不少单位学习国外的先进经验，将原580~620℃的分级温度改为现在的500~550℃，低温分级提高刀具寿命确有成效，但笔者在生产现场看到了不少单位的分级温度超过工艺规定的上限620℃。有的操作工为逃避检查，将分级炉的仪表关掉或不插热电偶，这种自欺欺人的愚人之作实在可笑。

　　篓装淬火 有些工具厂为了在单位时间内多淬一些活，在淬冲棒或丝锥时，不插装，而是工件凌乱地装在小篓子里，一篓一篓地淬，这样装卸方便了，但产品质量下降了。最直观地反映在产品质量不稳定，寿命散差太大。

　　超高温快速加热 高速钢属高合金工具钢，淬火需缓慢加热才行，但有些人超出平常人的想像，即所谓的超高温加热。如M10规格的M2钢丝锥，常规工艺为1210~1220℃×2min30s，晶粒号10.5~10级，而超高温工艺为1235~1250℃×30~40s，装炉量均为100件/挂，生产效率提高4~5倍。快速加热的结果，硬度都能达到63HRC以上，但红硬性、耐磨性太差，而且质量很不稳定。

　　淬火后打断口看金相

　　淬火后打断口确实能判断淬火晶粒的粗细，但必须有十分丰富的实践经验，并不是每个操作工都能实施的。有个别单位淬钻头首检金相后即打断口，根据断口晶粒粗细程度，作出是否要调整淬火加热温度的决定，在淬火过程中不断地折断钻头(废品)或圆棒，判断淬火温度高低及晶粒大小。这种粗放式的原始做法，只能作为辅助手段，但危险性较大，实不可取。经验主义害死人，还是应用科学的现代化金相检验手段，认认真真做事比较踏实。

　　回火偷工减料高速钢刀具经正常的淬火后需3次回火 ，若等温淬火则需4次回火，并且每次需冷至室温方可进行下一次回火，这样才能使大量的残留奥氏体转变成马氏体。但有些单位淬火后工件未冷室温就进行下一次回火，回火次数往往只有两次，如果成品要进行表面强化(如蒸汽处理、氧氮化)，可以减少一次回火，可是白钻头(不表面强化者)两次回火就不是明智之举了。

　　热处理后的硬度检验 高速钢刀具热处理检验唯有硬度这一数字化指标，这是很不科学的。就是这不科学的东西有些单位也做不到。按理说，高速钢刀具出厂前应进行严格的硬度检验及寿命试验。还应检查金相组织。有些单位铣刀片热处理后用刻划啤酒瓶的方法检查硬度高低，如果在啤酒瓶上能刻下沟痕说明硬度高(HRC≥65);有的单位用成品钻钻削汽车38~42HRC的弹簧钢板(钻通孔)，如果能钻3个孔以上，OK;如果连一个孔也钻不进，则判废;如果能钻一个孔，合格。上述简易的硬度判断法有一定的道理，但很不科学，硬度检验应该数字化、智能化。

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